AMDEC : définition, AMDEC produit et AMDEC processus

Que signifie AMDEC ?

AMDEC signifie analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité ; en anglais, on parle de FMEA ou FMECA. Pour chaque fonction ou chaque étape, le groupe de travail se pose trois questions : comment cela peut-il défaillir (mode de défaillance), avec quelles conséquences pour le client ou l'utilisateur (effet), et pour quelle raison (cause) ? Il note ensuite chaque défaillance selon sa gravité, sa fréquence d'apparition et la probabilité de la détecter avant qu'elle n'atteigne le client.

AMDEC produit ou AMDEC processus : quelle différence ?

L'AMDEC produit, parfois appelée AMDEC conception, analyse le produit tel qu'il est conçu : un choix de matériau, une tolérance, une interface entre composants. Elle se mène tôt, quand une modification coûte encore peu. L'AMDEC processus analyse la façon de fabriquer : chaque opération, chaque poste, chaque contrôle. Elle s'appuie sur le synoptique du procédé et alimente directement le plan de contrôle. Il existe aussi des AMDEC moyens, centrées sur la fiabilité et la maintenance des équipements.

Comment prioriser les actions ?

Longtemps, on a multiplié les trois notes (gravité, fréquence, détection) pour obtenir un indice de priorité de risque, ou criticité, et traiter tout ce qui dépassait un seuil. Cette méthode a une limite : une défaillance très grave mais rare peut obtenir le même score qu'un défaut bénin et fréquent. Le manuel AIAG-VDA, devenu la référence de l'automobile, a remplacé cet indice par une priorité d'action (élevée, moyenne, faible) qui donne le premier rôle à la gravité. La norme NF EN IEC 60812, plus générale, admet plusieurs méthodes, dont les matrices de criticité. Avant de démarrer, vérifiez celle qu'attend votre client.

Une AMDEC n'est utile que si elle débouche sur des actions avec un responsable et un délai, puis sur une nouvelle cotation pour vérifier leur effet. Elle se mène en groupe pluridisciplinaire (conception, méthodes, production, qualité, maintenance) et reste un document vivant : on la met à jour à chaque modification du produit ou du procédé, et après chaque incident significatif.

La formation pratique de 2 jours, sans prérequis, apprend à définir le but et le périmètre de l'analyse, à identifier et coter les défaillances, puis à planifier les actions correctives qui diminuent la criticité.

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